Une usine de production de sucre est une structure complexe qui met en œuvre différents procédés pour transformer la betterave sucrière en sucre raffiné.

L’un des aspects critiques du contrôle de ce procédé de fabrication est la réduction du risque d’incendie provoqué par les vis d’alimentation. Lorsqu’un blocage se produit après le séchage, la vis d’alimentation frotte contre son boîtier ce qui risque de provoquer une surchauffe et une étincelle. 

La détection de passage joue un rôle essentiel dans l’identification et la prévention des blocages sur la ligne de production.

En outre, l’optimisation des flux permet de rationaliser les procédés de production, d’améliorer l’efficacité globale et de contribuer à la réalisation des objectifs de développement durable de l’usine.

QUELS SONT LES DÉFIS AUXQUELS SONT CONFRONTÉS LES PRODUCTEURS DE SUCRE ?

Avant de mettre en place un système de détection de flux, l’usine de production de sucre a été confrontée à plusieurs obstacles :

• Risque d’incendie : si les vis d’alimentation vides tournent sans que la matière ne passe, il y a un risque de surchauffe et d’étincelles dues au frottement du métal.
• Blocages : sans surveillance précise, les betteraves transformées en pulpe bloquent régulièrement les 8 goulottes entre les séchoirs et le granulateur.
• Temps d’arrêt de l’équipement : une fois les goulottes bloquées, les vis d’alimentation provoquent souvent des pannes d’équipement, entraînant une maintenance et des réparations coûteuses, sans compter que les vis d’alimentation indisponibles réduisent le rendement de la production.
• Gaspillage des ressources : un contrôle imprécis des flux entraîne un gaspillage inutile de matières premières, d’énergie et d’heures de travail, ce qui a une incidence sur les résultats et les efforts de développement durable.

QUELLE SOLUTION A éTé PROPOSÉE AU PRoDUCTEUR DE SUCRE ?

Le producteur de sucre a investi plus de 300 millions de livres sterling dans la transformation de quatre sucreries en usines de fabrication ultra-modernes au cours des cinq dernières années, en mettant l’accent sur des projets de réduction de la consommation d’énergie, sur la flexibilité du stockage des produits et sur des améliorations environnementales.

Consciente de la nécessité de relever ces défis, l’usine a investi dans des systèmes de détection de flux à la pointe de la technologie. Ces systèmes comprennent :

• Détecteurs de flux : des capteurs ENVEA FlowJam ont été installés à différents points de la ligne de production pour surveiller le mouvement de la pulpe de betterave, permettant ainsi la collecte de données en temps réel. Les instruments de mesure de l’humidité et du débit surveillent désormais les blocages causés par des fluctuations incohérentes de l’humidité. Cela aide le site à anticiper le moment où les blocages sont susceptibles de se produire et à prévenir les blocages à l’avenir.

Détails de l’installation : Les détecteurs de flux sont placés sur les convoyeurs à vis pour contrôler le débit, car il s’agit d’un capteur sans contact de qualité supérieure, insensible aux dépôts de matériaux (ou à l’encrassement). Les sorties relais indiquent à la salle de contrôle les blocages éventuels afin qu’ils puissent être traités rapidement.

• Systèmes de contrôle automatisés : interfacés avec les capteurs de débit, ces systèmes ajustent automatiquement les débits et les réglages des équipements pour maintenir des conditions de production optimales.
• Analyse et intégration des données : les données collectées ont été analysées afin d’identifier des modèles, de prévoir les problèmes potentiels et de les intégrer à d’autres systèmes de l’usine pour une optimisation complète du procédé.
• Equipment Downtime: Reduced equipment downtime and minimised disruptions led to a significant boost in overall production output.
• Resource Optimisation: Precise flow control reduced waste, optimising the utilisation of raw materials, energy, and labour resources, positively impacting cost efficiency.

QU’A APPORTé LA DÉTECTION DE FLUX à L’USINE ?

Après la mise en œuvre des systèmes de détection des flux, l’usine a constaté des améliorations significatives :

• Efficacité opérationnelle accrue : l’élimination des blocages dans les 8 goulottes, plusieurs fois par jour, représentait un travail à plein temps pour un ingénieur. Le FlowJam fonctionne avec des capteurs d’humidité pour produire des tendances qui reconnaissent les signes d’un blocage avant qu’il ne se produise. Ces données permettent au site de comprendre ce qui est susceptible de provoquer de futurs blocages, afin de pouvoir réagir plus rapidement ou d’améliorer le processus pour éviter que des blocages ne se produisent à l’avenir.
• Amélioration de la qualité des produits : l’homogénéité du flux garantit un traitement uniforme, ce qui permet d’obtenir un sucre raffiné de meilleure qualité, conforme aux normes de l’industrie.
• Temps d’arrêt des équipements : la réduction des temps d’arrêt des équipements et la minimisation des perturbations ont permis d’augmenter considérablement le rendement global de la production.
• Optimisation des ressources : le contrôle précis des flux a permis de réduire les déchets et d’optimiser l’utilisation des matières premières, de l’énergie et de la main-d’œuvre, ce qui a eu un impact positif sur la rentabilité.